分析切削参数对残余应力的影响，可以很好的降低残余应力和优化切削过程，从而确定工件的性能。

切削深度。不同切削深度对工件表面残余应力及其分布的影响不明显。这主要是由于切削深度的*大对切削温度和工件表面残留热塑性变形的影响不明显。可以说，切削深度对宏观的切削力有影响，但对工件表面残余应力的影响则比较小。

进给量。进给量*大对车削加工残余应力的影响显著。随着进给量的*大，切削温度升高、车削热塑性变形量*大，故车削加工残余应力呈明显*大趋势，且残余应力分布层也加深。

切削速度。随着切削速度的提高，工件表面残余应力呈显著*大趋势。切削速度提高的同时，在车刀作用下的切削层金属发生弹塑性变形，加上后刀面与工件表面、车刀与切屑摩擦产生的切削热，切削温度也不均匀地升高。尽管切削速度的提高使切削热在*短时间内产生并使温度升高，但切削底层的切削热向其内部的传导要滞后时间。因此，切削速度的提高使来不及向切削内部传导的切削热积聚在切削底层，这导致切削温度升高而产生较大的热塑性变形，对车削加工残余应力的产生起着重要作用。

刀具参数的影响。当*大刀具的前角、后角，减小刀尖的圆弧半径和切削刃的钝圆半径时，残余应力减小，达到的深度也减小。刀具的锋利性、后刀面的磨损或钝圆半径对残余应力的影响很大，其次是刀具前角。

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