柴油机缸体是一种结构复杂的*件，在铸造出模后具有分布*其不均的较大残余应力。而传统的解决方法就是在缸体出模后均采用热时效处理。经实践证明，热时效可以避免缸体发生裂纹、减少加工变形和起到很好的消除应力的作用。但由于热时效炉温控制不严等原因，有时也会使缸体在加工或使用中产生气缸变形等问题，造成产品质量下降。特别是随着生产量的提高，热时效工艺及设备已满足不了生产的需要，寻找新的时效工艺在所必行。

振动时效是目前应用较广泛的应力消除新技术，可同时进行多个构件的时效处理。如果可行，它将完全满足生产需要。为此，我们需要对振动时效和热时效做对比性试验研究。

根据试验需求，我们选择4个缸体作为试验件，其中一件采用热时效处理，另外3件采用不同参数的振动时效处理。时效前后各件均经残余应力测试。

热时效处理

对一个缸体试验件，采用热时效处理。其过程和温度等参数与正常热时效的完全相同。时效后做残余应力测试，得出时效后各点的值。

振动时效处理

振动时效是用振动的方法来调整金属构件内应力的一项新技术，其作用是降低和均化残余应力，以提高材料的机械性能，防止构件变形，防止产生焊接裂纹，提高构件疲劳寿命。

这个试验我们采用JH振动时效设备，由于缸体较小，所有振动时效采用振动平台处理方法，即将被处理固定在平台上，激振器也固定在平台上，通过平台振动对缸体进行激振，激振频率应为缸体的共振频率。

激振力的选择通过试验来确定。本次试验目的之一就是通过试验得出缸体振动时效处理工艺参数，为此3个缸体选用不同的激振力，即3个缸体处理时激振器的偏心块分别选为3档、4档和6档，处理时间均为30min。

数据报告

时效后在缸体对称点上进行了同样的应力测试。

热时效和振动时效前、后的柴油缸体残余应力测试结果如下。

结论

根据以上的数据不难得出如下结论：

1. 热时效可使缸体残余应力下降60%左右，可以防止缸体变形和开裂，这是多年来采用热时效处理缸体的根本原因。

2. 振动时效工艺参数选择合理，其消除应力的比例可以达到热时效的水平，甚至更高，且应力均化程度好于热时效，同时省时、方便，具有较高的经济效益。

3. 几年来用振动时效处理缸体已获成功，实际应用结果证明完全符合要求，因此可以用振动时效代替原有的热时效工艺来处理缸体。