某厂家生产的缸体近期出现裂纹现象，经过多方面的检测后，发现产生裂纹的原因与残余应力有关。缸体在制造时，各种工艺和热处理工艺，都会在材料中产生残余应力。而当缸体的残余应力超过材料的屈服*限，就会严重影响构件的疲劳强度、抗应力腐蚀能力和尺寸稳定性，从而产生裂纹。

所以厂家找到南京聚航，想要通过盲孔法检测缸体铸造件在热处理前后的残余应力，分析残余应力对缸体的影响。下面就是残余应力检测报告。

主要仪器

JH-30残余应力检测仪：这款是盲孔法专用仪器，要搭配JH钻孔装置使用。测量精度高，操作简单。

JH应变片、专用箔式应变花。

主要步骤

1. 将应变片粘贴在缸体的表面，用于测定释放系数A、B值。另外再将2个应变花对称粘贴在试件的两侧，用于监控加载，使试件产生单向拉伸。

2. 将各个应变片连接到应力测试仪上并调*。

3. 将盲孔法专用钻孔装置安装于工件上对准应变花*心。在缸体粗清后去应力热处理前，根据缸体裂纹缺陷出现规律，在浇注位置顶面选取测量点，考虑到各测点之间应有距离，利用结构的对称性，分别在缸体观察窗附近布置了5个测点，钻Φ1.5mm、深2mm的孔，用残余应力测试仪测量相关数据进行残余应力计算。

4. 热处理后的缸体观察窗附近距上次选点50mm处再钻5个点，用残余应力分析仪测量相关数据进行残余应力计算。

5.重复以上实验5次，对缸体在热处理前后的残余应力进行综合分析。

测量结果

表1为热处理前后的残余应力数据，可以看出：1.铸件在没有热处理之前，其残余应力值很高，有的点已大于材料要求的抗拉强度200MPa。

2. 经过计算，全部5组数据*大主应力消除率平均值为41%，*大主应力总平均峰值消除率为49.8%，说明热处理效果相当明显，确定了材料的力学性能。

3. 从5组数据中可看到位于两侧测试点1、5的残余应力比内测高，这是因为两侧有补缩浇道，如果在粗清过程中增加外力打击将会很容易产生裂纹。

缸体在做完热处理后，内部的残余应力明显的降低，有效防止了缸体变形与开裂。构件的性能也得到了明显的提升，并延长了使用寿命，使得铸件具有较好的尺寸稳定性和精度持久性。

以上就是缸体铸件残余应力检测分析过程，如果你想要了解更多残余应力检测仪的信息，可直接拨打南京聚航的热线，我们欢迎您的选购。